Innovatieve earplugs van Loop
Serie productie met 3D printen, tot welke aantallen is dit interessant?
De innovatieve startup Loop maakt earplugs speciaal voor concerten, clubs en muzikanten. De earplugs bieden bescherming tegen luide muziek, met behoud van de kwaliteit. Daarnaast hebben deze earplugs een uniek ontwerp door de ronde vorm.
De eerste productie series van de Loop werden nog met 3D printen gemaakt. Maar met de groeiende vraag kwam ook de behoefte naar een efficiënter productieproces.
3D printen
Voor start-ups is 3D-printen een voor de hand liggende productietechniek. Voor het ontwerpen van 3D print onderdelen is weinig technische kennis nodig. Het opstarten van productie is eenvoudig te doen en de investeringen zijn minimaal.
De earplugs van Loop zijn bij uitstek geschikt voor productie middels 3D printen. Door het kleine formaat zijn de kosten relatief laag. Het bijzondere is dat de oordopjes een hol, akoestisch kanaal in één schaaldeel hebben. Dit kanaal functioneert als een resonator, net als het menselijk gehoorkanaal. Juist dat holle kanaal is goed met 3D printen te maken. Daarom besloot Loop om 3D printen niet alleen in te zetten voor prototypes, maar in eerste instantie ook voor serieproductie.
Al jaren wordt er gezegd dat 3D-printen de toekomst is en dat dit conventionele technieken zal inhalen. In de praktijk worden 3D prints voornamelijk alleen voor prototypes gebruikt. De onderdelen zijn veelal te groot om tegen een concurrerende kostprijs in serie te produceren. Daarnaast is de afwerking van 3D print onderdelen minder hoogwaardig dan bij conventionele productietechnieken. Met de huidige technieken zijn alleen zeer specifieke producten, zoals de earplugs van Loop, geschikt voor serieproductie middels 3D printen.
De ontwikkelingen op het gebied van 3D printen gaan nog steeds door. Maar voorlopig lijkt het er op dat 3D printen vooral een goede aanvulling is op al bestaande productietechnieken en niet een vervanger.
Opschalen naar massaproductie
Op het moment dat een product succesvol is, wordt er gekeken naar de kosten structuur en mogelijkheden tot opschalen. In het geval van behuizingsdelen is spuitgieten een voor de hand liggende productietechniek. Het omslagpunt van prototyping technieken naar spuitgieten ligt grofweg tussen 10 en 500 stuks, afhankelijk van maatvoering en complexiteit. Omdat de earplugs van Loop zeer geschikt zijn voor 3D printen lag het omslagpunt hier een veelvoud hoger.
Ook in het geval van Loop bleek dat spuitgieten uiteindelijk de meest efficiënte manier is om op te schalen. Om dit te doen was een engineering traject nodig; hoe kan de holle kamer met spuitgieten worden gevormd? De meest voor de hand liggende oplossing is om het product te splitsen naar twee schaaldelen. Er was wel een uitdaging; geluidsgolven gaan gemakkelijk door alle kiertjes, de afdichting moet zodanig zijn dat de geluidskwaliteit goed blijft. Er zijn legio opties om schaaldelen op elkaar te verbinden: klikken, ultrasoon lassen, lijmen, schroeven, etc. In het geval van de earplugs van Loop is er eigenlijk maar één goede optie: ultrasoon lassen. Deze techniek is opschaalbaar en geeft voor dit product de meest zekere verbinding.
Flow & Loop
Een ontwerp optimaliseren naar spuitgieten vraagt om specifieke kennis. Flow Products heeft voor Loop de slag naar massaproductie gemaakt. Eerst het ontwerp optimaliseren en vervolgens de productie keten opzetten. Nu worden de complete earplugs door Flow Products geproduceerd en geassembleerd.
Voor meer informatie over Loop: www.loopearplugs.com
